なぜより多くの飲料工場建設業者がターンキービバレッジ生産ラインを選択するのか、その理由をご覧ください。調整作業の負担を軽減し、建設期間を短縮して、生産ラインの操業開始を迅速化できます。
新規飲料工場の建設は、かつては非常に分断され、ストレスの多いプロジェクトでした。投資家は、水処理装置、ブロー成形機、充填機、ラベラー、ケースパッカー、パレタイザーなどを、それぞれ異なるベンダーから個別に調達しなければなりませんでした。複数のサプライヤー間で納期の調整、インターフェースの整合性確認、現場設置作業を統括することは、建設期間の数か月を浪費させました。また、設備の不適合により、長期にわたるライン停止が頻発し、これらは修正が困難で費用も高額になることがありました。
2023年、当社の海外新規受注の75％以上が、トータルソリューション型飲料生産ラインを採用しており、前年比で20％増加しました。この傾向は、東南アジアからアフリカ、ラテンアメリカに至るまで、全世界のあらゆる地域で一貫して見られます。以下では、なぜ統合型トータルソリューションプロジェクトが、新設飲料工場の建設および既存ラインのアップグレードにおいて主流の選択肢となったのかを説明します。
トータルソリューションを採用すれば、プロジェクト全体を通じて、お客様は当社という単一の機械設備サプライヤーとだけ連絡を取ります。専任のプロジェクトマネージャーが、初期の見積もり段階から最終的な生産ラインの受入検収まで、お客様の唯一の窓口となります。
当社チームがプロジェクトのすべての側面を担当します： 工場レイアウト計画、機器製造、海外輸送、通関支援、現地での据付、試運転、および作業員へのトレーニング。 これにより、それぞれ異なるスケジュールやコミュニケーションスタイルを持つ5～10社のサプライヤーと調整する必要がなくなります。その結果、毎日数十件にも及ぶ技術的なやり取りを整理する作業から解放され、ブランド構築、販売チャネルの拡大、原材料の調達に集中できるようになります。
複数のベンダーから機器を調達する際の最大の課題は、互換性の問題です。当社のボトリングラインに使用されるすべての装置は、自社で設計・製造されており、運転速度、接続用コンベア、通信プロトコルが完全に整合しています。たとえば、ブロー成形機の生産能力が充填機の処理速度を上回る、コンベアの速度不一致によりラベル貼付機でボトル詰まりが発生する、あるいは異なる制御システム間で信号が不適合になるといった、従来よく見られた問題は一切発生しません。
個別に調達された分散型設備の場合、このような互換性の問題はほぼ避けられません。個々の機械がそれぞれ単独で完璧に動作したとしても、それらを統合してライン全体として運用した場合に十分な性能を発揮できないことがあります。こうした問題は、通常、本格的な生産開始後に初めて顕在化し、その後も恒久的なボトルネックとなり、後工程での修正は極めて困難かつ高コストとなります。
飲料業界では「時間＝金銭」であり、特に季節商品においてはその重要性が際立ちます。中規模のターンキービバレッジ充填ラインの場合、契約締結から納入・据付・完全な運転開始まで通常 3～6ヶ月 以内に完了します。一方、従来の個別調達方式では、調整の遅延や互換性の問題により、全体の工程が6～12か月に及ぶことが多くなります。
例えば、中規模の飲料メーカーが、年間飲料売上の約40％を占めるピークの夏期販売シーズンに間に合うよう、新規のフレーバー付きスパークリングウォーター製品ラインを立ち上げる計画を立てていました。当初、このメーカーは、水処理、ブロー成形、充填、ラベリング、包装、制御システムの6つの工程に対し、それぞれ異なるベンダーから個別に設備を調達することを検討していました。
詳細なスケジュール計画を実施した結果、注文からフル生産開始までに9～11か月かかることが判明しました。このため、夏期の販売機会を完全に逃す恐れがありました。
そこで、当社のワンストップ飲料生産ラインソリューションへと切り替えました。当社の単一窓口によるプロジェクトマネジメント、統合された機器設計、および同期された製造スケジュールにより、生産ライン全体の設置・据付・試運転・操業開始までをわずか4.5か月で完了させました。これにより、製品を予定通りに市場投入することができました。
生産ライン全体のいずれかのセグメントに、稼働開始後に故障が発生した場合、ターンキーサプライヤーが一元的に全責任を負います。異なる部品ベンダー間で問題の原因を互いに押し付け合うことは一切ありません。
この点は、現地の専門的な保守チームを持たない海外工場のマネージャーにとって特に重視されています。複数のベンダーから設備を購入した場合、問題が発生すると、どのベンダーが責任を負うのかを特定するだけで数週間を要し、その間生産ラインは停止したまま収益を失い続けます。ターンキーソリューションであれば、ただ一度電話をかけるだけで TUYAO PACKAGING に連絡すれば、迅速に問題の解決を手配いたします。
ターンキープロジェクトとは、単なる機器納入にとどまらず、当社の現地エンジニアがお客様の工場に滞在して 2～4週間 設置後、生産チーム全体に対して体系的なトレーニングを実施します。これには、日常的な運転手順、定期的な清掃スケジュール、消耗部品の交換、簡単な故障診断および緊急停止手順が含まれます。
また、お客様のチームがいつでも参照できるよう、詳細な多言語対応の操作マニュアルおよび動画チュートリアルもご提供します。追加のトレーニングが必要なお客様には、ライン受入後6か月間、無料のリモートトレーニングセッションをご提供します。
ターンキーパッケージは、個別調達と比較して初期コストがやや高くなる傾向があります（通常5～10％程度）。しかし、安定した連続生産により、ダウンタイムによる損失が大幅に削減されます。当社のターンキーパッケージをご採用いただいた多くのお客様は、総投資額を 1～2年 は 30% 個別機器を調達されたお客様よりも短い期間で回収されています。
保守コストの低減、生産効率の向上、および市場投入までの期間短縮により、若干高めの初期投資を十分に上回るメリットが得られます。設備の耐用年数（10～15年）において、ターンキーラインはほぼ常に、より優れた総投資収益（ROI）を実現します。
新規のボトルウォーター工場の建設であれ、既存の多飲料生産工場のアップグレードであれ、当社のターンキーフィリングラインソリューションは、お客様の作業場の寸法および目標生産量に応じてカスタマイズ可能です。ご相談は、 無料の詳細なプロジェクト見積もりおよび3Dレイアウト図作成からどうぞ。
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